合肥院承擔的國家“十一五”科技支撐課題“高性能水泥綠色制造工藝與裝備”的主要研究內容之一“高能效熟料燒成技術與裝備”子課題成果應用效果得到企業(yè)高度贊譽和認可。
2011年華潤水泥（漳平）有限公司2500t/d生產線全年生產熟料103.16萬噸，熟料標準煤耗104.49公斤/噸。2012年6月南京工業(yè)大學的標定報告顯示，該生產線熟料產量達3184t/d，熟料燒成熱耗727kcal/kg。2012年7月華潤水泥控股公司在漳平召開了經驗交流會，在發(fā)給合肥院的邀請函中寫到：“華潤水泥（漳平）有限公司系貴院總包工程，在幾年的生產運行中，該生產線運行穩(wěn)定、主要技術經濟指標優(yōu)異”。華潤水泥控股公司運營總監(jiān)張應中在交流會上，對該生產線也予以了高度評價：以高能效預分解系統(tǒng)為代表的高能效熟料燒成技術，是生產線高效、可靠運行的保證，我們感謝合肥院。
同樣，今年初合肥院也收到了來自龍元建設安徽水泥有限公司的喜報，該公司5000 t/d生產線2011全年生產熟料195.4萬噸，平均日產熟料達5890噸，熟料標準煤耗103公斤/噸。
合肥院研發(fā)出的新一代高能效預分解系統(tǒng)、冷卻機、燃燒器和回轉窯等四位一體的綜合技術及裝備屬國家“十一五”科技支撐課題“高性能水泥綠色制造工藝和裝備”的子課題研究內容，2011年12月通過中國建材聯(lián)合會的驗收和鑒定，其主要技術經濟指標達到國際領先水平，并獲得七項專利。該成果不僅可以應用于新生產線建設，也可以根據水泥企業(yè)實際進行有針對性的改造。
2012年4月，福建春馳集團副董事長陳智一行專程來合肥院，表達對合肥院改造的該集團新豐水泥公司兩條日產2500噸生產線燒成系統(tǒng)所取得顯著效果的謝意。經過局部改造，生產線熟料標準煤耗105公斤/噸，比改造前降低10公斤以上，日產熟料達3200噸，兩臺窯月產熟料19萬噸以上。熟料質量顯著提高，易磨性明顯改善，水泥磨產量提高10%。稱贊合肥院是：研發(fā)能手、業(yè)界標兵。
由合肥院承包完成的江西玉山南方水泥公司2500噸生產線燒成系統(tǒng)技改獲得成功，實現(xiàn)了100%劣質無煙煤煅燒，預熱器出口溫度由改造前360℃下降到300℃以下，2012年9月經國家建筑材料工業(yè)水泥能效環(huán)保評價檢驗檢測中心標定：日產熟料3217噸，熟料標準煤耗103.74公斤/噸，熟料標號61MPa，受到南方水泥公司領導的高度贊揚，并將該生產線確定為“南方水泥示范線”。
亞洲水泥（中國）控股公司所屬企業(yè)-----亞東水泥燒成設備一直采用進口設備。2011年11月，通過與國內外著名供應商的競爭，憑借熟料燒成技術成果和第四代冷卻機的研發(fā)優(yōu)勢，合肥院中標了湖北亞鑫3700 t/d生產線冷卻機的改造，采用的帶輥式破碎的先進步進式冷卻機效果顯著。2012年9月又中標了江西瑞昌5000 t/d生產線冷卻機改造。受到亞洲水泥的高度評價。
合肥院運用國家“十一五”科技支撐項目課題所取得的成果，結合水泥生產企業(yè)各自特點和要求，制訂合理的建設和技術改造方案加以實施。使科技成果持續(xù)不斷地發(fā)揮對我國水泥企業(yè)的節(jié)能減排的支撐作用。這進一步證明了科學技術是第一生產力，依靠科技進步贏得市場、創(chuàng)造價值、提高效益是企業(yè)發(fā)展的必由之路，對企業(yè)如此，對轉制科研院所更是如此。
2011年華潤水泥（漳平）有限公司2500t/d生產線全年生產熟料103.16萬噸，熟料標準煤耗104.49公斤/噸。2012年6月南京工業(yè)大學的標定報告顯示，該生產線熟料產量達3184t/d，熟料燒成熱耗727kcal/kg。2012年7月華潤水泥控股公司在漳平召開了經驗交流會，在發(fā)給合肥院的邀請函中寫到：“華潤水泥（漳平）有限公司系貴院總包工程，在幾年的生產運行中，該生產線運行穩(wěn)定、主要技術經濟指標優(yōu)異”。華潤水泥控股公司運營總監(jiān)張應中在交流會上，對該生產線也予以了高度評價：以高能效預分解系統(tǒng)為代表的高能效熟料燒成技術，是生產線高效、可靠運行的保證，我們感謝合肥院。
同樣，今年初合肥院也收到了來自龍元建設安徽水泥有限公司的喜報，該公司5000 t/d生產線2011全年生產熟料195.4萬噸，平均日產熟料達5890噸，熟料標準煤耗103公斤/噸。
合肥院研發(fā)出的新一代高能效預分解系統(tǒng)、冷卻機、燃燒器和回轉窯等四位一體的綜合技術及裝備屬國家“十一五”科技支撐課題“高性能水泥綠色制造工藝和裝備”的子課題研究內容，2011年12月通過中國建材聯(lián)合會的驗收和鑒定，其主要技術經濟指標達到國際領先水平，并獲得七項專利。該成果不僅可以應用于新生產線建設，也可以根據水泥企業(yè)實際進行有針對性的改造。
2012年4月，福建春馳集團副董事長陳智一行專程來合肥院，表達對合肥院改造的該集團新豐水泥公司兩條日產2500噸生產線燒成系統(tǒng)所取得顯著效果的謝意。經過局部改造，生產線熟料標準煤耗105公斤/噸，比改造前降低10公斤以上，日產熟料達3200噸，兩臺窯月產熟料19萬噸以上。熟料質量顯著提高，易磨性明顯改善，水泥磨產量提高10%。稱贊合肥院是：研發(fā)能手、業(yè)界標兵。
由合肥院承包完成的江西玉山南方水泥公司2500噸生產線燒成系統(tǒng)技改獲得成功，實現(xiàn)了100%劣質無煙煤煅燒，預熱器出口溫度由改造前360℃下降到300℃以下，2012年9月經國家建筑材料工業(yè)水泥能效環(huán)保評價檢驗檢測中心標定：日產熟料3217噸，熟料標準煤耗103.74公斤/噸，熟料標號61MPa，受到南方水泥公司領導的高度贊揚，并將該生產線確定為“南方水泥示范線”。
亞洲水泥（中國）控股公司所屬企業(yè)-----亞東水泥燒成設備一直采用進口設備。2011年11月，通過與國內外著名供應商的競爭，憑借熟料燒成技術成果和第四代冷卻機的研發(fā)優(yōu)勢，合肥院中標了湖北亞鑫3700 t/d生產線冷卻機的改造，采用的帶輥式破碎的先進步進式冷卻機效果顯著。2012年9月又中標了江西瑞昌5000 t/d生產線冷卻機改造。受到亞洲水泥的高度評價。
合肥院運用國家“十一五”科技支撐項目課題所取得的成果，結合水泥生產企業(yè)各自特點和要求，制訂合理的建設和技術改造方案加以實施。使科技成果持續(xù)不斷地發(fā)揮對我國水泥企業(yè)的節(jié)能減排的支撐作用。這進一步證明了科學技術是第一生產力，依靠科技進步贏得市場、創(chuàng)造價值、提高效益是企業(yè)發(fā)展的必由之路，對企業(yè)如此，對轉制科研院所更是如此。
