近年來，馬鋼大力實施結構調整，積極開展技術改造，生產規(guī)模從2000年的400萬噸連續(xù)邁上500萬噸、600萬噸、800萬噸、900萬噸臺階，年銷售收入從2000年的81億元躍升到2005年的300多億元，累計上繳稅金90多億元。馬鋼致力于循環(huán)經(jīng)濟建設，走出了一條低消耗、高增長的可持續(xù)發(fā)展之路。
“廢物”變成綠色建材
廢物是放錯了地方的資源。本著這一新的理念，馬鋼投資3000萬元，對原三鋼渣線進行開發(fā)利用，建成了年處理能力為80萬噸的鋼渣處理和綜合利用生產線，年回收渣鋼15.5萬噸。2005年，馬鋼與香港嘉華公司合作開發(fā)利用礦渣，將礦渣微粉作為高性能活性摻和料摻入混凝土，不僅替代了30％~70％的水泥摻量，而且提高了混凝土的強度。該產品已打入國家各類大壩、水下、道路和大型建筑工程，成為市場前景廣闊的綠色建材。
馬鋼靠技術創(chuàng)新變廢為寶，不斷推進有利于降廢、降噪、降塵新技術的應用。他們對產生煙塵的轉爐實施濕法除塵，換來了一片藍天。但這又帶來另一個問題———濕法除塵產生的污泥同樣污染環(huán)境，2002年馬鋼的干灰和污泥產出量就達10萬噸。針對這一難題，馬鋼進行技術攻關，開發(fā)出燒結配用煉鋼污泥系統(tǒng)，并在第一煉鐵總廠投入使用，使煙塵污泥無需處理直接用于燒結生產。
通過幾年努力，馬鋼有效控制了生產過程中出現(xiàn)的環(huán)境污染，節(jié)約了資源。目前，馬鋼的固體廢物綜合利用率已達到了88％，在國內同行業(yè)中位居前列。
“廢氣”年創(chuàng)效益近億元
煉鐵、煉焦、煉鋼產生的大量煤氣，過去都被白白地排放了，不僅污染了環(huán)境，也浪費了資源。在馬鋼，這一狀況如今得到了徹底改變。
馬鋼的三座高溫高壓煤粉鍋爐原來都不能摻燒煤氣，他們從1997年開始對其進行技術改造，經(jīng)過幾年持續(xù)不斷的技術攻關，三座鍋爐摻燒高爐煤氣總量達6萬立方米，年新增效益上千萬元。2000年，馬鋼建成第一座全燒煤氣的熱電廠，鍋爐每小時可回收20萬立方米煤氣，結束了馬鋼1號2500立方米大高爐對空排放煤氣的歷史。2003年又建成第二座全燒煤氣鍋爐，滿足了2號2500立方米大高爐的需要。至此，馬鋼高爐煤氣全部回收發(fā)電，噸鋼綜合能耗從“八五”的1300公斤標準煤下降到現(xiàn)在的730公斤，三個鋼廠基本實現(xiàn)了“負能煉鋼”。
馬鋼依靠先進的工藝設備，推廣使用具有自主知識產權的專利技術，成功地把“廢氣”轉變?yōu)闊崮?。僅2005年就回收利用“廢氣”34億立方米，折合標準煤42.6萬噸，創(chuàng)環(huán)保節(jié)能效益近億元。
煉鋼不再從長江取水
鋼鐵生產每時每刻都離不開供水。馬鋼過去的生產用水系統(tǒng)大都是直供直排，使用過的水被當作“廢水”排放掉了。為此，按照按質用水、串級用水、循環(huán)用水、一水多用、綜合利用的用水方針，馬鋼重點建設和改造了煉鐵、軋鋼、焦化等廠區(qū)的水循環(huán)系統(tǒng)，減少“廢水”外排量。在結構調整中，他們先后對三個生產廠區(qū)的管網(wǎng)進行優(yōu)化改造?，F(xiàn)在，馬鋼水循環(huán)使用率由2002年的72％上升到2005年的93.6％，噸鋼新水由“八五”期間的100多噸降為2002年的32.2噸，2005年又下降到11.01噸。現(xiàn)在，馬鋼和馬鞍山市兩個電廠的回水就足夠馬鋼冶煉使用，馬鋼已不再從長江里取生產用水了。
與此同時，馬鋼還成功攻克“干熄焦技術”難題，每天干熄2000多噸優(yōu)質焦炭，日發(fā)電量達到30萬千瓦時以上，為大型高爐產能持續(xù)釋放提供了有力的能源支撐。
走進馬鋼，昔日那些灰黑的、被煙熏火燎的水泥墻、石棉瓦頂廠房已成為歷史“老照片”，取而代之的是矗立在草坪綠樹之中一幢幢拔地而起的巨型彩色鋼構廠房。
