近期，起重機(jī)事業(yè)部2010年度上半年QC成果發(fā)布大會在寧鄉(xiāng)召開，共有14個優(yōu)秀項(xiàng)目獲得表彰和推廣。
自2009年3月在生產(chǎn)現(xiàn)場引進(jìn)QC改善以來，這種全員參與的改善活動便在起重機(jī)事業(yè)部扎下了根。今年，經(jīng)過起重機(jī)質(zhì)保部的進(jìn)一步培訓(xùn)、推進(jìn)，起重機(jī)員工駕馭QC改善已游刃有余。上半年，起重機(jī)事業(yè)部登錄QC項(xiàng)目89個，按計(jì)劃完成31個，登錄數(shù)及完成數(shù)均居集團(tuán)之首，預(yù)計(jì)每年能為公司帶來大約127.5萬元的經(jīng)濟(jì)效益。
日籍專家?guī)r田滿容曾說過，無論那種改善形式，只有持之以恒，不斷取之于實(shí)踐，用之于實(shí)踐，修正于實(shí)踐，才會取得改善的成效。
以下介紹的兩個改善成果，皆是此次QC成果一等獎獲得者，希望能讓大家有所借鑒。
統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn) 降低調(diào)壓錯誤
液壓系統(tǒng)是起重機(jī)的動力轉(zhuǎn)化系統(tǒng)，壓力過低會導(dǎo)致起吊無力，壓力過高又會燒壞油泵。因此，在產(chǎn)品調(diào)試出廠時，壓力參數(shù)設(shè)置的準(zhǔn)確至關(guān)重要。根據(jù)2009年12月質(zhì)保部的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)，在檢出的172輛車中，因壓力異常而重新調(diào)試的起重機(jī)就有98臺，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率。
為了解決這一問題，起重機(jī)事業(yè)部液壓工程師李小飛與調(diào)試中心工人一起，于今年3月成立了QC小組——控壓小組?？貕盒〗M首先利用魚骨刺圖對壓力異常進(jìn)行了“人、機(jī)、料、法、環(huán)”的原因分析，最終確定，缺乏統(tǒng)一的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、工人技能不熟練為主要原因。
由于需要調(diào)試的起重機(jī)車型多，工人們記不住那么多的壓力值，質(zhì)量記錄本上的參數(shù)不僅難找，而且更新速度慢?！懊刻?，工人都要打七、八個電話，問我各種壓力設(shè)置參數(shù)?！崩钚★w說道。于是，第一步，他們便制定了一個壓力調(diào)節(jié)值的匯總表，發(fā)到每位調(diào)試工人和質(zhì)檢員手中，做到人手一份，并在看板上張貼。
同時，針對工人技能不熟練的情況，控壓小組分別針對不同車型的壓力調(diào)節(jié)制定了28項(xiàng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，在不影響生產(chǎn)的前提下，他們分批次對調(diào)試中心近80名員工進(jìn)行了培訓(xùn)。除學(xué)習(xí)參數(shù)一覽表和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書外，李小飛還帶工人來到現(xiàn)場，示范了壓力調(diào)試的完整過程，讓工人們在實(shí)踐中學(xué)習(xí)?！拔覀児馀嘤?xùn)就進(jìn)行了一個多月，成效顯著。經(jīng)過系統(tǒng)的學(xué)習(xí)，工人們基本掌握了調(diào)試技能?！崩钚★w說道。
現(xiàn)在，起重機(jī)調(diào)壓錯誤率已下降了一半，“但這還不是理想值，接下來，我們會繼續(xù)加大對工人的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)培訓(xùn)，把調(diào)壓錯誤率降得更低?！?
設(shè)計(jì)工裝 提升組對效率
此次QC成果表彰大會上，“改善先鋒”的選題“板簧支座組對效率提升”，以其巧妙而實(shí)用的工裝設(shè)計(jì)，贏得了評委的青睞，榮獲一等獎。
板簧支座是起重機(jī)焊接小件班典型的物料之一，型號多樣，主要靠量尺、劃線及手工定位組對完成，平均每臺車需用45分鐘，且常出現(xiàn)誤差，不合格品需用火焰校正，非常麻煩。
同樣通過魚骨刺圖進(jìn)行分析，“改善先鋒”將主要原因鎖定為工裝化水平低。
設(shè)計(jì)工裝是“改善先鋒”的長項(xiàng)。這支擁有光榮傳統(tǒng)的QC先鋒，是起重機(jī)事業(yè)部第一批優(yōu)秀的改善小組，2009年，它曾設(shè)計(jì)多種工裝，成功解決了固定支腿箱焊接變形、備胎架上下支座焊接變形、支腿防護(hù)欄加工效率、小件焊接流水化等重大課題。其中，小件焊接流水化曾獲得三一集團(tuán)“6S特別貢獻(xiàn)獎”。
這次，“改善先鋒”原計(jì)劃針對各車型制作3種型號的工裝，在制作中，通過實(shí)踐和反復(fù)探討，“改善先鋒”發(fā)現(xiàn)，將試制工裝稍作改裝，即可實(shí)現(xiàn)通用需求。于是，從設(shè)計(jì)到制作，只用了4天，一個嶄新的通用工裝便呈現(xiàn)在大家眼前。
經(jīng)過檢驗(yàn)，工裝使用簡單，組對效率由原來的45分鐘一臺降低至3分鐘一臺，效率明顯提升。同時，不合格率大幅下降，解決了人工組對的不精確問題。
有了多次挑戰(zhàn)成功的案例，“改善先鋒”顯得信心滿滿，接下來，他們將一步步實(shí)現(xiàn)下車小件班焊接組對工裝化，使小件焊接質(zhì)量及效率得到整體提升。
