1994年《聯(lián)合國(guó)氣候變化框架公約》正式生效，標(biāo)志著世界各國(guó)對(duì)控制和減少CO2排放的議題達(dá)成了一項(xiàng)劃時(shí)代的共識(shí)，并愿意共同努力付諸于行動(dòng)。2005和2015年《京都協(xié)定書(shū)》和《巴黎協(xié)定》又先后正式生效，表明人類面對(duì)日益嚴(yán)峻的氣候變化趨勢(shì)和風(fēng)險(xiǎn)，加緊了全球CO2減排的目標(biāo)和進(jìn)度。世界各國(guó)各行各業(yè)都要行動(dòng)起來(lái)，團(tuán)結(jié)協(xié)作，維護(hù)好人類的共同家園——地球可持續(xù)發(fā)展的生態(tài)環(huán)境。
水泥工業(yè)是全球工業(yè)CO2排放的大戶之一，約占總量的5%，負(fù)有義不容辭的責(zé)任和義務(wù)。近10多年來(lái)，在聯(lián)合國(guó)環(huán)境規(guī)劃署（UNEP）、世界企業(yè)可持續(xù)發(fā)展理事會(huì)（WBCSD）、世界水泥可持續(xù)發(fā)展倡議（CSI）、國(guó)際能源署（IEA）、歐洲水泥科學(xué)研究院（ECRA）等，以及各國(guó)的許多研究機(jī)構(gòu)和大型跨國(guó)水泥集團(tuán)諸多投入的科技研發(fā)工作之下，逐步取得了一些水泥工業(yè)CO2減排的階段性成果，并且研發(fā)了若干或有突破性前景的新技術(shù)。筆者經(jīng)歷近10年的跟蹤搜查各方面大量有關(guān)信息和文獻(xiàn)資料，綜合水泥工業(yè)科技發(fā)展趨勢(shì)，潛心分析研究，慎審甄別和預(yù)測(cè)，撰寫(xiě)成此文，以饗業(yè)界同仁和讀者諸君。
可以預(yù)計(jì)，按本文路線圖逐步推進(jìn)，2040年世界水泥工業(yè)有望基本實(shí)現(xiàn)CO2零排放目標(biāo)。當(dāng)然各國(guó)之間因其經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)程度和政治理念的差異懸殊，其水泥工業(yè)CO2減排的程度也會(huì)相應(yīng)地大有區(qū)別。但總體而言，屆時(shí)發(fā)達(dá)國(guó)家、水泥強(qiáng)國(guó)（包含中國(guó)）大都可以基本達(dá)到CO2零排放，即CO2減排接近100%，廣大新興國(guó)家大都將減排40~70%,一些經(jīng)濟(jì)發(fā)展和水泥工業(yè)較后進(jìn)的國(guó)家大都將減排10~30%。
茲將該路線圖的技術(shù)措施、實(shí)施途徑和研發(fā)課題等闡述之，歡迎研討指正。
1.研發(fā)推廣低碳低鈣新品種水泥，逐步減少傳統(tǒng)波特蘭水泥（OPC）的用量占比
現(xiàn)今世界各國(guó)水泥工業(yè)生產(chǎn)和使用的絕大多數(shù)都是OPC,約占水泥總量的90%以上。眾所周知，ISO國(guó)際水泥標(biāo)準(zhǔn)、美國(guó)水泥ASTMC150標(biāo)準(zhǔn)、德國(guó)和歐盟水泥EU（DIN）EN197標(biāo)準(zhǔn)、英國(guó)水泥BSEN197標(biāo)準(zhǔn)、日本水泥JISR5210標(biāo)準(zhǔn)、中國(guó)水泥GB175標(biāo)準(zhǔn)等等,全部屬于OPC范疇。傳統(tǒng)OPC是高碳高鈣的水泥，目前世界OPC總平均熟料熱耗3510MJ/t.cl.(噸熟料,下同)、生料耗1.56t/t.cl.、石灰飽和系數(shù)LSF98時(shí),其碳足跡為842kgCO2/t.cl.，其中石灰石原料中碳酸鈣分解釋放的CO2為536kgCO2/t.cl.，占全窯廢氣中CO2總排量的63.7%，全窯燃煤產(chǎn)生的CO2為306kg/t.cl.，占總量的36,3%。
OPC熟料的鈣含量高,其煆燒溫度須1450~15000C，單位熟料耗煤較多，燃煤產(chǎn)生的CO2也較多。更主要的是高鈣原料中的碳酸鈣含量高，其分解排放的CO2比燃煤的高出一倍。為此，研發(fā)推廣應(yīng)用低碳低鈣的，但又與OPC具有相同品質(zhì)性能的另外一些類型的水泥，是水泥工業(yè)CO2減排的一個(gè)有效途徑。況且兩者在工藝過(guò)程和技術(shù)裝備方面的變更也不多，比較經(jīng)濟(jì)可行。
現(xiàn)今已經(jīng)研發(fā)成功正在推廣完善的新類型水泥主要有以下5種：
1.1貝利特Belite水泥
貝利特水泥的生產(chǎn)技術(shù)已很成熟可靠，可以工業(yè)生產(chǎn)。OPC熟料的石灰飽和系數(shù)LSF為94-102，C3S含量60-70%，、熟料煆燒溫度須1450~15000C；而貝利特熟料的LSF為80-85,C3S含量很少，C2S含量可達(dá)90%，熟料煅燒溫度僅為13500C。每生產(chǎn)一噸貝利特熟料和OPC熟料相比總體將減排CO2約40Kg.。但貝利特熟料的易磨性差，粉磨水泥的單位電耗較高，扣除這一間接增排CO2的負(fù)面影響后，噸貝利特水泥大致可以比OPC的少排CO220kg左右。另外貝利特水泥的早期強(qiáng)度發(fā)展較慢，尚待改進(jìn)。我國(guó)Sinoma對(duì)貝利特水泥的研制和推廣工作已獲國(guó)際關(guān)注與認(rèn)可。
最近德國(guó)創(chuàng)新了一種謂之Sol-gel方法，即液化熱力工藝（HydrothermalProcesses），在600-9000C條件下生產(chǎn)高活性貝利特熟料，有望大幅削減碳足跡。該方法尚處于實(shí)驗(yàn)室研制階段，正在繼續(xù)探索之中。
1.2硫鋁酸鹽水泥CSA
上世紀(jì)七十年代開(kāi)始，中國(guó)就研制了多種硫鋁酸鹽水泥，其熟料的礦物成分主要是C4A3S、C2S、C4AF、C12A7、C3A和C8AF2。CSA的煆燒溫度比OPC的降低150-200OC，CO2排放減少20-30%，水泥粉磨電耗減少20-30%。但CSA熟料需要較長(zhǎng)的急冷時(shí)間才能保持和穩(wěn)定貝利特硫鋁酸鈣Ternesite礦物的活性。又因C4A3S礦物的不穩(wěn)定性和硫在窯系統(tǒng)中的循環(huán)富集等因素，水泥窯系統(tǒng)可能比較容易發(fā)生結(jié)圈、結(jié)皮等故障。CSA采用礬土和硫化物為原料，將會(huì)增加生產(chǎn)成本。我國(guó)在綜合利用工業(yè)廢渣制造CSA方面進(jìn)行了不少研究，有關(guān)成果獲得國(guó)際首肯。2016年全球生產(chǎn)硫鋁酸鹽水泥約600萬(wàn)噸，其中80%產(chǎn)于中國(guó)。
1.3Solidia水泥（暫譯為索利底亞水泥）
采用硅灰石CaO-SiO2和/或矽鈣石3CaO-2SiO2為原料，在1200oC下解析出游離態(tài)Ca++離子，注入高壓CO2氣體,在20~600C養(yǎng)護(hù)24小時(shí),可生成具有100MPa耐壓強(qiáng)度耐腐蝕的碳酸鈣，謂之Solidia水泥，特別適用于生產(chǎn)預(yù)制水泥制品和構(gòu)件等。該項(xiàng)技術(shù)在歐洲已獲成功可以工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)。
Solidia水泥生產(chǎn)過(guò)程中排放CO2很少，而且在制成預(yù)制構(gòu)件時(shí)，每噸Solidia水泥還可吸收固化200~300kgCO2,,其總計(jì)碳足跡比OPC的減少70%以上。用作原料的CO2主要來(lái)自火電廠的燃煤廢氣碳捕集(CCS)工序，亦屬碳捕集利用(CCSU)項(xiàng)目。唯其預(yù)制件的強(qiáng)度和耐腐蝕能力尚須長(zhǎng)期驗(yàn)證。另外，CO2的壓縮、儲(chǔ)存、運(yùn)輸、安全與成本等將影響Solidia水泥的推廣應(yīng)用。
1.4水化鋁酸鈣材料，現(xiàn)稱之謂Celitement（暫譯為西利特水泥）
西利特水泥是德國(guó)Karlsruhe理工學(xué)院研發(fā)的,其原料與OPC的大同小異,但石灰石可采用低品位低鈣的,其他粘土質(zhì)原料則基本相同。其生產(chǎn)過(guò)程主要有三個(gè)步驟：（1）石灰石分解生成CaO（2）鈣、硅、鋁和水在2000C、120bar條件下生成具有強(qiáng)度和耐腐蝕性的阿爾法C2SH膠凝材料（3）阿爾法C2SH烘干后與50%石英質(zhì)填充料一起在高壓振動(dòng)磨機(jī)中粉磨成微粉，即制成Celitement。
西利特水泥半工業(yè)化中試已獲成功，2012年獲“德國(guó)氣候環(huán)境IKU創(chuàng)新獎(jiǎng)”，其第一套工業(yè)規(guī)模裝置將于2018年投入試生產(chǎn)。預(yù)計(jì)其熟料單位熱耗約3150kJ/kg.cl.，與OPC的相同,但其碳足跡約為483kgCO2/t.cl.，僅為OPC的57%。唯其產(chǎn)能偏小，有待改進(jìn)提高，特別是水泥粉磨這個(gè)環(huán)節(jié)還有很多難關(guān)須克服。
1.5礦物聚合膠凝材料Geopolymers
1970年法國(guó)材料化學(xué)家JosephDavidovito發(fā)明了礦物聚合膠凝材料，在中國(guó)又稱其為堿激發(fā)或地聚膠凝材料。40多年來(lái)，世界各國(guó)對(duì)它的研究一直“細(xì)水長(zhǎng)流”地進(jìn)行著。上世紀(jì)90年代中國(guó)學(xué)者開(kāi)始介入，較大地推進(jìn)了對(duì)礦物聚合膠凝材料的研究與應(yīng)用。因而在中國(guó)泥界，人們對(duì)它并不太陌生。
然而令人遺憾的是，礦物聚合膠凝材料至今仍未有較滿意的進(jìn)展，其產(chǎn)量和用量一直處于很低位，而且多用于非結(jié)構(gòu)性工程，例如舖設(shè)普通路面、制造一般管材和建筑物表面澆注噴塗等。近年西方有些研究人員相繼發(fā)表了若干不再看好礦物聚合膠凝材料的文章。但中國(guó)學(xué)者似乎并不認(rèn)同這種近于否定的觀點(diǎn)，畢竟這類材料的生產(chǎn)能耗僅及OPC的40~60%，碳足跡也很低，還可以大量消納利用一些工業(yè)廢渣廢料，值得繼續(xù)堅(jiān)持研究探索。如果現(xiàn)在就排除掉它或有突破性進(jìn)展的可能性，顯然為時(shí)過(guò)早。這也是筆者之所以仍將其收列于此的主要理由。
1.6Aether低碳水泥
Aether水泥的礦物組成主要貝利特（55%）、硫鋁酸鈣（25%）和鐵鋁酸鈣（20%），熟料煆燒溫度13000C，其早期強(qiáng)度比貝利特水泥的高，易磨性卻較貝利特的好，兼有上述三種礦物的優(yōu)勢(shì)互補(bǔ)的作用，其總計(jì)碳足跡比OPC減少30%左右。
2009年法國(guó)Lafarge公司與英國(guó)BRE混凝土研究院、波蘭建陶研究院合作，通過(guò)小型中試后，2012~2013年又分別在法國(guó)萊泰伊和勃艮第兩家水泥廠成功地完成了生產(chǎn)試驗(yàn)。生產(chǎn)了約10萬(wàn)噸Aether低碳水泥，進(jìn)而試用于各種工程實(shí)踐中并進(jìn)行了一系列全面的混凝土性能檢測(cè)與試驗(yàn)，獲得較滿意效果，正擬逐步推廣中。
1.7在維持水泥品質(zhì)性能不變的前提下，研發(fā)推廣多用32.5低標(biāo)號(hào)水泥，少用52.5高標(biāo)號(hào)水泥
32.5水泥中的熟料耗用量少，加之其粉磨電耗也較低，故其碳足跡比52.5水泥的少。據(jù)德國(guó)VDZ2015年統(tǒng)計(jì)，其32.5、42.5和52.5水泥的合計(jì)（熱耗+電耗）單位碳足跡依次為790、841和892kgCO2/t，即32.5水泥的合計(jì)單位碳排放比52.5水泥的低102kgCO2/t，減少11.4%。水泥的品質(zhì)性能主要是以能夠滿足各種工程的實(shí)際需求為準(zhǔn)則，而不在于其標(biāo)號(hào)的高低。未來(lái)混凝土技術(shù)發(fā)展的趨勢(shì)是盡量采用低標(biāo)號(hào)水泥配制高性能混凝土。
另外為了科學(xué)地利用各種工業(yè)廢渣廢料，要大力開(kāi)展對(duì)其進(jìn)行深加工的研發(fā)工作，挖掘廢渣的膠凝活性，使其能發(fā)揮部分替代熟料的功能，兼用作混合材。這樣在水泥標(biāo)號(hào)相同的情況下，可摻用更多的混合材，降低熟料系數(shù)，削減水泥的碳足跡。
所以應(yīng)該擴(kuò)大、提升、完善32.5水泥的品種及其標(biāo)準(zhǔn)，使之逐漸增加32.5水泥的占比，相應(yīng)減少52.5水泥的占比。歐洲和南美諸國(guó)較早意識(shí)到這一點(diǎn)，美日兩國(guó)雖然“覺(jué)悟”稍晚，但是現(xiàn)在都已扭轉(zhuǎn)了那些陳舊過(guò)時(shí)的概念，認(rèn)識(shí)到了水泥標(biāo)號(hào)并非越高越好，并已經(jīng)付諸了實(shí)際行動(dòng)。所以現(xiàn)今世界各國(guó)（除中國(guó)的特殊歷史遺留原因外）32.5水泥占比大都正在逐年上升，發(fā)展趨勢(shì)明顯。
2016年德國(guó)和歐盟新修訂了EUEN197水泥標(biāo)準(zhǔn),其中特地新增設(shè)了4個(gè)品種的32.5水泥。在大力研發(fā)推廣32.5水泥替代52.5水泥方面，德國(guó)走在世界前列,發(fā)揮了引領(lǐng)作用.。
2.從水泥窯廢氣中捕集CO2
現(xiàn)今世界各國(guó)正在進(jìn)行實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)、小規(guī)模中間試驗(yàn)、工業(yè)性生產(chǎn)試驗(yàn)的水泥窯廢氣碳捕集（CCS）研發(fā)項(xiàng)目多達(dá)20余項(xiàng)。茲將各種碳捕集方法分述之。
2.1化學(xué)吸收法
該法采用的化學(xué)吸收劑是鏈烷醇胺或單乙醇胺，也有用氨和碳酸鉀的，該法在火電廠和化工廠用以解吸燃煤廢氣中的CO2，技術(shù)較成熟，已在歐美逐漸應(yīng)用。
目前采用化學(xué)吸收法捕集碳正在進(jìn)行中試的水泥廠主要有：（1）2013年開(kāi)始，AkerSolution公司與Norcem公司合作在挪威Brevik水泥廠的一臺(tái)3200tpd窯上持續(xù)地進(jìn)行著生產(chǎn)試驗(yàn)，窯廢氣中CO2含量18%(容積)，其碳捕集能力已達(dá)40萬(wàn)t/a。（2）美國(guó)SanAntonio的Capitol水泥廠也正在進(jìn)行工業(yè)規(guī)模的生產(chǎn)試驗(yàn)，是SkyMine碳捕集大項(xiàng)目中一個(gè)子項(xiàng)。（3）加拿大Sask電廠與附近水泥廠的聯(lián)合捕碳中試工程項(xiàng)目即將建成，預(yù)計(jì)2017年底試生產(chǎn)。(4）歐洲某水泥廠擬采用氨和/或碳酸鉀為吸收劑的捕碳項(xiàng)目正在籌建中。
前期試驗(yàn)已揭示的難關(guān)是解吸CO2的能耗很高,將使水泥熟料的總能耗倍增，希望在這些中試過(guò)程中探求改進(jìn)解決之策。
2.2物理吸附法
在一定的溫度和壓力條件下，利用蛇紋石、橄欖石、硅灰石等為吸附劑，對(duì)水泥窯廢氣中的CO2進(jìn)行選擇性吸附,之后再調(diào)節(jié)改變條件將其所吸附的CO2解吸出來(lái),達(dá)到從窯廢氣中分離CO2的目的。因?yàn)檫@類礦物吸附劑的吸附效率不太高，一般每噸CO2須耗用2~3噸礦物原料，并產(chǎn)生不少的廢渣，大量原料的破碎和粉磨電耗較大。加之其解吸CO2的熱耗達(dá)3000MJ/t，相當(dāng)于2550MJ/t.cl.，即增加單位熟料熱耗80%。
吸附法捕碳的成本高，而且礦物原料的開(kāi)采量也很大，總體經(jīng)濟(jì)效益不盡如人意是其推廣應(yīng)用的主要障礙。
2.3膜分離技術(shù)捕集CO2
用以分離廢氣中CO2的膜材料有兩種，一種是無(wú)機(jī)陶瓷材料，利用不同氣體分子通過(guò)膜速度的差異將CO2分離出來(lái)，謂之氣/氣分離。另一種膜是高分子聚合體材料，利用不同氣體分子在液體中擴(kuò)散速率的差異將CO2分離出來(lái)，謂之氣/液分離。
膜分離技術(shù)具有投資少，能耗低，無(wú)廢渣產(chǎn)生，捕碳效率較高,維護(hù)方便,占地少等優(yōu)點(diǎn),在捕碳領(lǐng)域頗受關(guān)注。2017年初，在歐洲一水泥廠采用聚乙烯膜捕集CO2的中試已進(jìn)行了10個(gè)月，運(yùn)行了近6000小時(shí)，捕碳率達(dá)60~70%，部分廢氣循環(huán)作業(yè)時(shí)可達(dá)80%。因整套捕碳裝置電耗較高，其捕碳成本為50~60歐元每噸CO2，尚須改進(jìn)。
我國(guó)大連化學(xué)物理研究所在膜分離CO2技術(shù)領(lǐng)域已獲較大進(jìn)展和成果,引起國(guó)內(nèi)不少熱電廠和化工廠的關(guān)注。
2.4鈣循環(huán)法捕集CO2
在水泥窯下游設(shè)置一臺(tái)碳酸化反應(yīng)器，喂入石灰CaO使之與由水泥窯來(lái)的富含CO2的廢氣發(fā)生放熱反應(yīng)生成碳酸鈣CaCO3,再將該碳酸鈣喂入另一臺(tái)熱力反應(yīng)器中,使其加熱分解還原成CaO和較純凈的CO2。然后將兩者進(jìn)行固氣分離，獲得較純凈的CO2。CaO則返回到碳酸化反應(yīng)器循環(huán)使用。熱力反應(yīng)器猶如分解爐，唯其燃燒廢氣的溫度比水泥窯系統(tǒng)的高4000C左右，故其余熱發(fā)電量也多得多。
采用此法時(shí)往往因各水泥廠的具體情況或需求的不同，其選用的流程和裝備可能不盡相同，但其基本原理是一致的。
現(xiàn)今采用鈣循環(huán)捕集CO2主要有：（1）進(jìn)行不間斷中試的有兩家,一是丹麥哥本哈根理工學(xué)院與FLSmidth公司在其Dania中試廠的合作項(xiàng)目，始于2011年。另一家是英國(guó)皇家科學(xué)院的項(xiàng)目，始于2012年。（2）中試已結(jié)束并提交了研究試驗(yàn)報(bào)告的有一家，即德國(guó)VDZ與IKF水泥廠的合作項(xiàng)目(2010~2013)。（3）仍在進(jìn)行工業(yè)生產(chǎn)的也有兩家，一是西班牙的TUDarmstadt水泥廠，始于2008年。另一家是中國(guó)臺(tái)灣臺(tái)泥ITRI的花蓮水泥廠，始于2009年，該項(xiàng)目曾獲國(guó)際能源署頒發(fā)的2014年“世界100大科技研發(fā)獎(jiǎng)”。
鈣循環(huán)法捕集CO2，，，在工藝和裝備等全套技術(shù)方面進(jìn)行了較長(zhǎng)期大量的研發(fā)工作，相對(duì)于其他方法較為成熟。經(jīng)濟(jì)方面，雖然其耗用熱能很高，單位熟料熱耗高達(dá)原來(lái)的2~2.5倍，但其余熱發(fā)電量卻可足以彌補(bǔ)熟料生產(chǎn)的全部電耗還有余，最主要的是其捕碳率可達(dá)90%或更高，因而該法比較吸引眼球。
以上所述從水泥窯廢氣中捕碳的各種方法均屬于燃料燃燒后捕集。另外還有一種是燃料燃燒前捕集，這在火電廠和化工廠有正在研發(fā)試驗(yàn)的項(xiàng)目。因水泥窯有約2/3的CO2是在燃料燃燒后才釋放出來(lái)的，故燃燒前捕碳對(duì)水泥廠不適用，不贅述。
3.水泥窯富氧煆燒捕集CO2
利用空氣分離器先將空氣中的氮?dú)釴2和氧氣O2分離，獲取較高濃度的氧氣，將其通入窯頭助燃，謂之水泥窯局部富氧煆燒；如果將其同時(shí)通入窯頭和分解爐替代全部空氣則謂之全部富氧煆燒。這樣水泥窯廢氣中的CO2濃度就可能提高到80%。然后采用上述燃燒后捕碳方法可以獲得更純凈的CO2。
富氧煆燒的操作要點(diǎn)是，尋求和維持窯系統(tǒng)中的化學(xué)反應(yīng)和礦物反應(yīng)所須的總能量與窯廢氣和熟料帶出的總熱焓之間的平衡和優(yōu)化，為此可以將一部分窯廢氣組成循環(huán)回路，用以準(zhǔn)確調(diào)控窯內(nèi)火熖溫度和熟料煆燒溫度，確保窯系統(tǒng)各項(xiàng)操作參數(shù)的平衡。
在堵絕漏風(fēng)的前提下，全部富氧煆燒可捕集到水泥窯廢氣中90~99%的CO2,局部富氧煆燒的則可達(dá)55~75%,視替代空氣用的富氧氣體中的O2濃度之不同而異。
2006年以來(lái)，（1）世界已經(jīng)完成水泥窯富氧煆燒捕碳研發(fā)并申請(qǐng)了專利的有KHD、Polysius、FivesFCB、Lafarge、AirLiquide五家公司;（2）已提交研發(fā)報(bào)告的有TUHH、IEAGHG、ECRACCS“第1~3階段”等三家研究機(jī)構(gòu);（3）仍在繼續(xù)研發(fā)的有哥倫比亞國(guó)立大學(xué)、ECRACCS“第4階段”等兩家。我國(guó)有些水泥廠近年也開(kāi)展了若干局部富氧煆燒方面的試驗(yàn)。
水泥窯富氧煆燒捕碳研發(fā)工作，目前的進(jìn)展情況是，雖然其可以捕集到幾乎全部水泥窯系統(tǒng)廢氣中的CO2，唯單位熟料的電耗將倍增。但因其捕集的CO2純凈，加之其整套系統(tǒng)還有較大的改進(jìn)提升的空間，故值得繼續(xù)研發(fā)。ECRA正籌建一套中等規(guī)模的中試裝置，將在2020年前投入試生產(chǎn)，希望2025年可以推向市場(chǎng)投入工業(yè)應(yīng)用。
4.碳捕集和利用CCSU
水泥、火電、化工等行業(yè)從各自廢氣中所捕集的CO2，因其濃度和純凈度的差異，或因經(jīng)過(guò)不同的再加工程序，獲得不同品質(zhì)的商品CO2，可分別適用于不同領(lǐng)域之需。
值得一提的是，臺(tái)泥花蓮水泥廠通過(guò)小型中試已成功利用藻類在光合作用中吸取CO2制成高附加值的化妝品原料蝦紅素?，F(xiàn)正籌建一20公頃（400x500m2）的藻類光合池，吸取CO24800t/a，相當(dāng)于單位CO2所須光合池面積為41.7m2/t.a，可以產(chǎn)出相當(dāng)數(shù)量的蝦紅素，經(jīng)濟(jì)效益可期。
其他例如，利用海藻光合作用吸取CO2制造生物汽油；CO2加高壓H2制造甲烷或甲醇；CO2與氨NH3合成尿素、甲酸或高分子聚合材料；純凈CO2用于啤酒和食品生產(chǎn)；高壓CO2注入石油廢井，既可提高油井開(kāi)采率又能將CO2安全儲(chǔ)存在廢油井中，以備后用；諸此等等，研發(fā)項(xiàng)目繁多，不勝枚舉。然而，目前這些研發(fā)項(xiàng)目與水泥工業(yè)尚無(wú)直接關(guān)系，僅此一表。
今年（2017）中國(guó)海螺團(tuán)集投資RMB5000萬(wàn)，正在安徽白馬山水泥廠新建一套每年捕集純化CO25萬(wàn)噸的中試裝置，首開(kāi)了中國(guó)水泥工業(yè)CCS的先河。估算到2030年該項(xiàng)投資空間的需求將達(dá)RMB3200億，減排CO2約4億t/a。
總之，世界水泥工業(yè)CO2的零排放，筆者是懷著充分的信心憧憬著這一愿景的早日實(shí)現(xiàn)。這也是世界水泥工業(yè)的一項(xiàng)任重道遠(yuǎn)的艱巨任務(wù)?，F(xiàn)今已經(jīng)曙光初顯，只要我們堅(jiān)持不懈地努力研發(fā)，相信在2040~2050年間實(shí)現(xiàn)這一夙愿，達(dá)到水泥工業(yè)CO2零排放的目標(biāo)是可行的，是可以實(shí)現(xiàn)的！
